目前，國內(nèi)火力發(fā)電廠給水泵電機(jī)軸承箱漏油問題普遍存在。分析原因，大致可分為2種：電機(jī)油擋密封不良或油擋經(jīng)長期運行損壞；原鑄造軸承箱因鑄造工藝不良，存在砂眼、氣孔、裂紋、縮松等鑄造缺陷，經(jīng)長期運行后發(fā)生滲漏。
(1)存在的問題
某發(fā)電廠8#、9#機(jī)組電動給水泵電機(jī)軸承箱，在經(jīng)過長期運行后出現(xiàn)油滲漏現(xiàn)象，透平油流失較為嚴(yán)重，補(bǔ)油頻繁，給水泵出力受影響，環(huán)境也受到一定程度的污染。
(2)原因分析
該發(fā)電廠8#、9#機(jī)組是2臺老機(jī)組，分別于1985年、1990年投產(chǎn)，管道離心泵水泵電機(jī)軸承座采用的是鑄造工藝，難免存在砂眼、氣孔、裂紋、縮松等部分缺陷。在過去由于運行時間短，這些缺點不能很快地暴露出來，在經(jīng)過10年甚至20年的運行后，給水泵電機(jī)軸承座出現(xiàn)油滲漏現(xiàn)象。
(3)改進(jìn)方案
查閱大量相關(guān)資料，在充分調(diào)研的基礎(chǔ)上，結(jié)合現(xiàn)場實際情況，制訂此方案。采用國內(nèi)回天膠業(yè)生產(chǎn)的HT系列產(chǎn)品，進(jìn)行滲漏涂層處理，因鑄造缺陷發(fā)生的滲漏，一般很難確認(rèn)滲漏位置，故整個內(nèi)表面做防滲漏涂層，徹底消除滲漏。操作流程如下：首先將軸承座內(nèi)表面清理干凈后清洗晾干，然后用特種浸滲膠浸滲軸承座內(nèi)腔，待浸滲膠將鑄件的裂紋、微縫等鑄造缺陷填充固化后，再用耐腐蝕修補(bǔ)劑做外層防腐蝕防滲漏處理。
具體操作方法如下。
①先用高效清洗劑HT755清洗表面浮油，用清除劑HT790清除表面油漆。
②用乙炔火焰將死角、裂縫中的油污驅(qū)出除掉。
③用砂布、鋼絲刷等工具打磨至鑄件本體，清洗晾干。
等；上軸承(深溝球軸承)基本不壞；下軸承碎裂且在軸承和軸承腔內(nèi)充滿煤渣、沙粒和水等。
分析認(rèn)為：上軸承壽命長于下軸承，下軸承碎裂導(dǎo)致電泵不能作業(yè)；下軸承和軸承腔內(nèi)充滿的煤渣、沙粒和水等是下軸承急速失效的直接和主要原因；下軸承和軸承腔內(nèi)充滿的煤渣、沙粒和水等來源于電機(jī)腔，電機(jī)腔內(nèi)的煤渣、沙粒等又來源于工況水，原因是骨架油封。
5、10、14等磨損失效。
(4)問題的解決
針對以上分析，2002年10月改進(jìn)加工了一臺QS20-75／5-7.5潛水深井泵，改進(jìn)的地方如下：骨架油封5改裝單端面機(jī)械密封，目的是防止電機(jī)腔內(nèi)的水等雜物進(jìn)入軸承，加速軸承磨損失效；軸承腔7內(nèi)注滿機(jī)油，目的是潤滑軸承，潤滑和冷卻機(jī)械密封，改善下軸承的工作運行環(huán)境。改進(jìn)后的樣機(jī)于2002年10月15日投入一家煤礦試驗使用，累計運行75天出現(xiàn)首次故障——上軸承碎裂，煤礦更換軸承后繼續(xù)使用了30天后又出現(xiàn)故障，于是把樣機(jī)拉回廠。首次壽命是原來的2.5倍，獲初步成功。經(jīng)檢查解剖后發(fā)現(xiàn)：電機(jī)良好；上軸愿碎裂且在軸承和軸承腔內(nèi)充滿煤渣、沙粒等；骨架油封2嚴(yán)重磨損，煤渣、沙粒就是從骨架油封和軸的間隙進(jìn)入上軸承的；下軸承累計使用了105天(是改進(jìn)前的3～4倍)完好無損，軸承腔內(nèi)無煤渣、沙粒，單機(jī)油中有少量水。
這樣一來，問題又轉(zhuǎn)化為解決上軸承的壽命如何延長到與下軸承一致了。由于下軸承問題已經(jīng)解決，對上軸承的壽命問題的解決采用類似方案；骨架油封2改裝成可裝在軸上的單端面機(jī)械密封，以防止煤渣、沙粒等進(jìn)入上軸承，改善了上軸承的工作運行環(huán)境，從而提高其壽命。
(5)小結(jié)
從2003年2月起，將改進(jìn)后的QS泵70余臺投放市場，使用場合有用于深井提水的，也有用于礦山排水的(此類占主要)，使用時間最長的達(dá)5個月，至今只有一臺出現(xiàn)故障，但不是軸承問題。按照此方法確實可以徹底解決QS型潛水電泵下軸承壽命問題。
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